این بهانه خوبی است تا تصویر بزرگ‌تر را ببینیم. سال‌های اخیر، فولاد خوزستان برنامه‌ی بومی‌سازی را از سطح شعار به سطح اقدام برده است: از مهندسی معکوس قطعات تحریمی و ساخت غلطک‌ها، جک‌های هیدرولیک، هدرهای آب و افشانک‌های دقیق اسپری تا بازسازی و ارتقای یونیت‌های روغن‌کاری و کولینگ با همکاری شرکت‌های دانش‌بنیان داخلی. همین منطق در پروژه‌های بزرگ‌تر نیز پیگیری شده است؛ مگامدول «زمزم ۳» با سهم بالای ساخت داخل و شبکه‌ای از صدها شرکت دانش‌بنیان، یک نمونه‌ی روشن از تبدیل محدودیت به ظرفیت است. در لایه‌ی کنترل و داده هم استقرار اتوماسیون پیشرفته، پایش هوشمند توقفات و نگهداشت پیش‌بینانه، همان کاری را می‌کند که امروز در بیسِ سگمنت دیدیم: فرسایش های پنهان را به اقدام پیشگیرانه تبدیل می‌کند.

صرفه‌جویی ارزی این رویکرد، فقط از محل «جایگزینی واردات» نیست: نخست، ساخت داخل قطعات پرریسک که مستقیماً نیاز ارزی را کم می‌کند. دوم، کاهش مدت و فراوانی توقفات که زیان فرصت فروش را پایین می‌آورد. در واقع هر ساعت ریخته‌گری که نایستد، معادل ده‌ها هزار دلار ارزش تولید است. سوم، کوتاه‌شدن زمان تامین (Lead Time) و کوچک‌شدن انبار قطعات استراتژیک که هزینه‌ی خواب سرمایه را می‌کاهد. جمع این سه، همان جایی است که «دانش‌بنیان» نمود و ظهور پیدا می کند.

دستاورد امروز در ریخته‌گری اسلب، با سایر حلقه‌های عملکردی فولاد خوزستان هم‌راستاست: در بالادست، سناباد با ظرفیت کنسانتره و گندله‌ی درون‌گروهی، ریسک خوراک و مواد اولیه را مهار می‌کند؛ در انرژی، مسیر خوداتکایی، شوک‌های شبکه را بی‌اثر می‌سازد؛ در محیط‌زیست، اجرای توری‌ باد برای مهار غبار و بازچرخانی پساب، نشان می‌دهد ارتقای کیفیت و پایایی تولید، با استانداردهای سبز همسو شده است. حاصل این هم‌افزایی‌ها آرامش اپراتور، پیش‌بینی‌پذیری برنامه تولید و اعتماد بازار به کیفیت محصول است.

آری وقتی جراحی حساس بیسِ سگمنت با دست توانمند ایرانی نتیجه می‌دهد، معنایش این است که فولاد خوزستان از «مصرف‌کننده‌ی فناوری» به «سامان‌دهنده‌ی فناوری» ارتقا یافته است. این خبر فقط درباره‌ی یک سازه‌ی فلزی نبود؛ درباره‌ی تثبیت یک سیاست منطقی است که در آن کیفیت، زمان و ارز، همزمان صرفه‌جویی می‌شوند.