رئیس اتحادیه فروشندگان پیچ و مهره با بیان اینکه در حال حاضر ۵۰ درصد نیاز در داخل تامین می‌شود که در صورت تامین مفتول کافی می‌تواند به ۸۰ درصد برسد، از ۲.۵ تا سه برابر شدن قیمت‌ها طی دو سال اخیر به دلیل ممنوعیت واردات و افزایش نرخ ارز خبر داد و گفت که طی ۲۰ سال گذشته ۷۵ کارخانه تولید پیچ و مهره به دلیل نبود حمایت تعطیل شدند.

به گزارش رویداد جدید ، نورالدین مهری در گفت‌وگو با ایسنا، با بیان اینکه پیچ و مهره یک کالای واسطه مصرفی است، اظهار کرد: اهمیت پیچ و مهره به قدری است که اگر نباشد صنعتی نداریم. چراکه برای اتصال هر کالایی به ویژه در حوزه صنعت از پیچ و مهره استفاده می‌شود. در حال حاضر ما ارائه‌کننده ۷۰۰۰ نوعی پیچ و مهره در بازار ایران هستیم.  

وی با بیان اینکه در گذشته ۳۰ درصد نیاز کشور از طریق تولید داخل تامین می‌شد، گفت: در سال‌های اخیر تولید داخل تقویت شده و ۵۰ درصد نیاز در کشور تامین می‌شود.  

ممنوعیت ثبت سفارش بدون کارشناسی

رئیس اتحادیه فروشندگان پیچ و مهره در ادامه با اشاره به مشکلاتی که در زمینه تولید و واردات وجود دارد، تصریح کرد: سازمان‌های صنعت، معدن و تجارت بدون کسب اطلاع از اتحادیه که کارشناسان این حوزه هستند، به دلیل تولید مشابه داخلی، ثبت سفارش پیچ و مهره را به شدت محدود کردند. اما باید با ما مشورت می‌کردند تا محصولاتی که در داخل تولید نمی‌شود اجازه واردات داشته باشد.  

قیمت‌ها ۳ برابر شد

وی با بیان اینکه ثبت سفارش پیچ و مهره به سختی و  در بیشتر موارد با کارهایی که نباید انجام شود مانند زیر میزی محقق می‌شود، تصریح کرد: این در حالی است که در همه دنیا از کارشناسان در این باره استعلام گرفته می‌شود. این مسئله باعث افزایش قیمت پیچ و مهره نیز شده به طوری که قیمت‌ها نسبت به دو سال پیش ۲.۵ تا سه برابر شده است که یکی از دلایل آن همین عدم ارائه خدمات از سوی سازمان‌های صنعت، معدن و تجارت است. دلیل دیگر افزایش قیمت نیز افزایش نرخ ارز است.  

مهری همچنین با اشاره به دپوی کالاها در گمرک و هزینه دموراژ که به قیمت کالاهای نهایی اضافه می‌شود، گفت: در نهایت مصرف‌کنندگان از همه این مسائل متضرر می‌شوند.  

آلیاژی‌ها به جای تامین مفتول، خام فروشی می‌کنند

وی با بیان اینکه در حال حاضر تکنولوژی خوبی برای تولید پیچ و مهره در کشور مستقر شده و توان تولید ۸۵ تا ۹۰ درصد کالاها در ایران وجود دارد، گفت: مشکل اصلی تولیدکنندگان تامین مفتول است. به ویژه در بخش پیچ های آلیاژی که از فولاد آلیاژی یزد تامین می‌شود، کمبود وجود دارد. شنیده‌ها حاکی از این است که این شرکت خام فروشی می‌کند و پیش از اینکه محصول نورد شود، به صورت شمش صادر می‌کنند.  

رئیس اتحادیه فروشندگان پیچ و مهره همچنین وعده داد در صورت حل شدن مشکل تأمین مفتول، تا ۸۰ درصد نیاز در داخل تامین شود.  

البته به گفته وی کشورهای دیگر هم تمامی پیچ و مهره مورد نیاز خود را تولید نمی‌کنند، چراکه مقرون به صرفه نیست. حتی کشورهای صادرکننده پیچ و مهره مثل چین، ژاپن و تایوان نیز بخشی از نیاز خود را وارد می‌کنند.  

مصرف سالانه ۱۲۰ هزار تن

این مقام صنفی نیاز سالانه کشور را ۱۰۰ تا ۱۲۰ هزار تن پیچ و مهره عنوان کرد و گفت: بخشی از این پیچ و مهره آلیاژی است که حتما باید فولادی باشد، اما بخش دیگر که پیچ آهنی است در داخل تولید می‌شود و نیاز به واردات نداریم. اما در بخش فولادی به ویژه مهره‌های آلیاژی و پیچ‌های ایمنی مثل پیچ چرخ، به واردات نیاز داریم که استاندارد آنها نیز بسیار مهم است.  

وی افزود: اعضای اتحادیه حاضرند با تولیدکنندگان و مسئولان صمت جلسه بگذارند تا این مشکل حل شد. اگر دست تولیدکنندگان به فولاد برسد در بخش پیچ و مهره‌های فولادی مشکل زیادی نداریم و از طریق تولید داخل تامین می‌شود، اما تاکنون حاضر به حضور در این جلسات نشده‌اند.  

به گفته این مقام صنفی یکی از مشکلاتی که در پی محدودیت‌ها ایجاد شده این است که پیچ استفاده شده در قابلمه‌ها باید استیل باشد تا زنگ نزند و غذا را آلوده نکند، اما با توجه به اینکه این پیچ‌ها وارداتی هستند و اجازه واردات آنها هم داده نمی‌شود، بخشی از آنها به صورت قاچاق وارد شده که کربن آنها کم می‌شود که همه در نهایت به مصرف‌کننده ضرر می‌زند. راه حل مشکلات این است که دولت در هر صنعت با کارشناس مربوطه مشورت کند.  

۷۵ کارخانه به دلیل نبود حمایت از دست رفت

مهری همچنین در پاسخ به سوال درباره صادرات پیچ و مهره گفت: صادرات این محصول قابل توجه نیست و عموما به صورت همراه کالا انجام می‌شود. برای مثال دکلی که در سوریه و عراق نصب می‌شود به همراه خود پیچ و مهره دارد که به آن صادرات همراه با کالا گفته می‌شود.  

البته به گفته وی حدود ۲۰ سال پیش ۱۱۵ کارخانه درجه یک تولید پیچ و مهره در کشور وجود داشت که حالا ۴۰ کارخانه از آنها باقی مانده است. در آن زمان به کشورهای مختلف هم صادرات داشتیم، اما نبود حمایت باعث از دست رفتن این سرمایه شد. این میزان کاهش کارخانه‌ها یک فاجعه است. بخشی از آنها کاملا از بین رفته‌اند، بخشی تبدیل به قطعه‌ساز شدند و بخشی هم تجاری شده‌اند.