مقداد ملکی بیان کرد: شرکت دانش‌بنیان کاوشگران صنایع معدنی راشا در سال ۱۳۹۸ توسط هفت شرکت بزرگ معدنی و فولادی کشور متشکل از شرکت‌های معدنی و صنعتی گل‌گهر، معدنی و صنعتی چادرملو، معدنی و صنعتی گهرزمین، آهن و فولاد ارفع، مجتمع فولاد خراسان و توسعه معدنی و صنعتی صبانور با محوریت شرکت سرمایه‌گذاری توسعه معادن و فلزات و با هدف استفاده از ظرفیت‌های علمی و پژوهشی جهت نفوذ تکنولوژی در زنجیره آهن و فولاد کشور تشکیل شد تا در راستای توسعه فناوری صنعت فولاد و رفع چالش‌های فناورانه صنایع معدنی و فولادی اقدام کند.

وی در خصوص رویکردهای شرکت دانش‌بنیان کاوشگران صنایع معدنی راشا، عنوان کرد: بررسی فرصت‌ها و چالش‌های جهانی و داخلی صنعت فولاد و ارائه راهکارهای نوآورانه و فناورانه، از مهم‌ترین رویکردهای مجموعه ماست که با نیازسنجی‌های انجام شده در این حوزه، هم‌اکنون بیش از ۲۰ طرح و پروژه اصلی در شرکت دانش‌بنیان کاوشگران صنایع معدنی راشا تعریف شده است؛ در واقع با اجرایی شدن این طرح‌ها و پروژه‌ها، شاهد توسعه فناوری‌های جدید و حل چالش‌های پیچیده صنعت فولاد از جمله فرآوری مواد معدنی کم‌عیار و پسماندها، بهینه‌سازی نوآورانه خطوط تولید در راستای افزایش بهره‌وری و کاهش توفقات و نیز افزایش کارایی ماشین‌آلات و تجهیزات پیشرفته با استفاده از ظرفیت‌های هوش مصنوعی خواهیم بود.

دستاوردهای مهم و پراهمیت راشا در سال ۱۴۰۲

مدیرعامل شرکت دانش‌بنیان کاوشگران صنایع معدنی راشا در ادامه به دستاوردهای این مجموعه دانش‌بنیان در سال گذشته اشاره کرد و گفت: در سالی که گذشت، شرکت دانش‌بنیان کاوشگران صنایع معدنی راشا با حمایت سهام‌داران خود به چند دستاورد عملیاتی فناورانه در حوزه معدن و صنایع معدنی دست پیدا کرد. یکی از این دستاوردها، هوشمندسازی عملیاتی فرایندهای تولید بود که در زمینه هوشمندسازی مدارهای آسیاکنی کارخانه گندله‌سازی شرکت معدنی و صنعتی گل‎گهر «کگل» و هوشمندسازی کوره احیا مستقیم تولید آهن اسفنجی شرکت جهان فولاد سیرجان «فجهان» انجام شد. نتایج حاصل از این دو پروژه با استفاده از برخی دیتاها و داده‌های سیستم همچون متالیزیشن (درجه فلزشدگی) به صورت لحظه‌ای به دست آمد و این در حالی بود که یک‌سری از داده‌ها همچنان با استفاده از سنسورهای فیزیکی قابل اندازه‌گیری نبوده و نیستند. با توجه به اینکه اعلام لحظه‌ای و آنلاین میزان فلزشدگی و مقدار کربن آهن اسفنجی در حال تولید، از جمله چالش‌های اصلی فرایند احیا در واحدهای تولید آهن اسفنجی به ویژه شرکت‌هایی که از سیستم هات شارژ استفاده می‌کنند محسوب می‌شود، بنابراین به‌کارگیری داده‌های به دست آمده توسط مجموعه ما بسیار حائز اهمیت خواهد بود؛ به نحوی که می‌تواند تا ۲۰ درصد میزان بهره‌وری را در کارخانه‌های ذوب به همراه کیفیت آهن اسفنجی تولید شده افزایش دهد و به دنبال آن، منجر به کاهش هزینه‌های تولید در این واحدها شود.

وی با اشاره به فرآوری سرد و گرم سرباره‌های کوره قوس الکتریکی به عنوان یکی دیگر از دستاوردهای شرکت دانش‌بنیان کاوشگران صنایع معدنی راشا در سال ۱۴۰۲، مطرح کرد: سرباره کوره قوس الکتریکی به دلیل مسائل زیست‌محیطی و هدررفت بخشی از آهن وارد شده به کوره (متوسط بین ۲۵ تا ۳۰ درصد)، به یکی از مهم‌ترین چالش‌های کارخانه‌های ذوب طی سالیان اخیر تبدیل شده است. از این رو دو اقدام اساسی توسط راشا با هدف رفع معضلات موجود انجام شد؛ نخست، افزایش آهن فلزی قابل بازیافت از سرباره بود که برای اولین بار در سطح جهان توسط شرکت دانش‌بنیان کاوشگران صنایع معدنی راشا انجام شد. در داخل کشور، هم‌اکنون به طور نرمال حدود ۲ درصد از آهن سرباره قابل بازیافت و جداسازی است؛ در حالی که ما این مقدار را تا ۵ درصد به صورت صنعتی و تا ۱۲ درصد به صورت نیمه‌صنعتی افزایش دادیم. در واقع می‌توان گفت که برگشت آهن فلزی موجود در سرباره به چرخه تولید، بیانگر همان اقتصاد چرخشی است که ارزش افزوده بالایی را به همراه خواهد داشت و همچنین منجر به کاهش معضلات زیست‌محیطی و آزادسازی فضای کارخانه‌های فولادی از حجم سرباره‌های تولیدی خواهد شد؛ ضمن اینکه باطله به دست آمده پس از جداسازی آهن، تا ۲۰ درصد قابلیت ترکیب شدن با کلینکر سیمان را دارد. در واقع ما علاوه بر ایجاد ارزش افزوده از طریق بازیافت و جداسازی آهن از سرباره، از باطله آن نیز به نحو احسن استفاده می‌کنیم و آن را تحویل کارخانه‌های سیمان‌سازی جهت تولید سیمان تیپ ۲ می‌دهیم. لازم به ذکر است که این مهم با حذف برخی فرایندها اعم از معدنکاری، خردایش، پخت کلینکر و…، تولید سیمان در این کارخانه‌ها را اقتصادی‌تر خواهد کرد.

به گفته ملکی، سالیانه به طور متوسط ۳۰۰ هزار تن سرباره در یک کارخانه فولادی با ظرفیت یک میلیون تن تولید می‌شود که اگر بتوان ۱۰ درصد آهن این میزان سرباره را جداسازی کرد، سالیانه بیش از ۳۰ هزار تن آهن به دست خواهد آمد که رقمی چشمگیر و قابل‌توجه به شمار می‌آید.

مدیرعامل شرکت دانش‌بنیان کاوشگران صنایع معدنی راشا با اشاره به برگشت گندله‌های ریزدانه و لجن احیا در کارخانه‌های احیا مستقیم به چرخه تولید، به عنوان یکی دیگر از اقدامات این مجموعه در حوزه پسماند و اقتصاد مقاومتی با همکاری یکی از شرکت‌های معدنی فعال در منطقه گل‌گهر، تاکید کرد: این مهم تاثیر بسزایی چه از لحاظ کاهش معضلات زیست‌محیطی و چه کاهش هزینه‌های ناشی از انباشت، برداشت و خروج لجن‌های تولیدی در واحدهای احیا مستقیم داشته و سالیانه ارزش افزوده بیش از ۵۰۰ میلیارد تومان برای این شرکت‌ها به همراه خواهد داشت.

آماده ارائه خدمات به تمامی فولادسازان داخلی هستیم

ملکی در ادامه با تاکید بر اجرای بیش از پنج پروژه موفق توسط راشا در ارتباط با بهینه‌سازی نوآورانه و فناورانه سیستم‌های شارژ و انتقال مواد، خردایش و خشک‌کنی در کارخانه‌های فرآوری، گندله‌سازی و احیا مستقیم، تصریح کرد: در بحث آسیاهای گلوله‌ای، ما با ایجاد تغییرات در لاینرها تا ۲۵ درصد توانسته‌ایم ظرفیت آسیاها را افزایش دهیم. همچنین در زمینه اصلاح سیستم‌های شارژ مواد، میزان توقفات را به کمتر از یک پنجم و ریزش مواد را نزدیک به ۹۰ درصد کاهش داده‌ایم. در واقع مجموع این اقدامات، منجر به افزایش بهره‌وری سیستم و کاهش هزینه‌های تعمیرات و نگهداری و نیز هزینه‌های ناشی از توقفات خواهد شد.

وی همچنین به اقدامات شرکت دانش‌بنیان کاوشگران صنایع معدنی راشا در سال جاری اشاره کرد و گفت: در سال ۱۴۰۳، پروژه جدیدی را با همکاری شرکت معدنی و صنعتی گهرزمین در زمینه کاهش مصرف بنتونیت در کارخانه‌های گندله‌سازی آغاز کرده‌ایم. نکته حائز اهمیت اینکه کاهش بنتونیت، عیار گندله را افزایش می‌دهد و برای مثال اگر مصرف بنتونیت به میزان یک درصد کاهش پیدا کند، یک درصد به عیار گندله افزوده خواهد شد. از این رو با افزایش تخلخل گندله، میزان کیفیت گندله تولیدی به قدری رشد پیدا می‌کند که به دنبال آن، کیفیت آهن اسفنجی تولید شده نیز افزایش یافته و هزینه‌های ذوب، چهار دلار به ازای هر تن کاهش خواهد یافت. خوشبختانه تست‌های انجام شده مرتبط با این پروژه موفقیت‌آمیز بوده است و بر همین اساس به دنبال صنعتی‌سازی آن با همکاری «کگهر» هستیم؛ چراکه اجرای این پروژه ارزش افزوده بسیار بالایی را به همراه خواهد داشت و به دنبال آن می‌توانیم پروژه مذکور را در تمامی کارخانه‌های گندله‌سازی کشور اجرا و پیاده‌سازی کنیم.

مدیرعامل شرکت دانش‌بنیان کاوشگران صنایع معدنی راشا در ارتباط با سیستم‌های فلوتاسیون در کارخانه‌های فرآوری، اظهار داشت: فرایند فلوتاسیون با هدف حذف برخی مواد مضر در کنسانتره مانند فسفر و گوگرد انجام می‌شود و افزایش بهره‌وری سلول‌های فلوتاسیون، نقش بسزایی در کاهش عیار مواد مذکور، افت چشمگیر آلایندگی‌های زیست‌محیطی و افزایش کیفیت محصول در کارخانه‌های کنسانتره‌سازی دارد. بر همین اساس ما با طراحی سیستم‌های مکانیکی و هوشمند نوین، به دنبال اجرای این طرح در سال جاری در شرکت معدنی و صنعتی گل‌گهر و در ادامه کلیه کارخانه‌های کنسانتره‌سازی کشور هستیم.

راشا؛ نمونه‌ای موفق از سرمایه‌گذاری مشترک شرکت‌های بزرگ

ملکی با اشاره به برنامه‌ریزی این شرکت برای هوشمندسازی کوره ذوب در واحدهای فولادسازی، یادآور شد: شرکت دانش‌بنیان کاوشگران صنایع معدنی راشا، نمونه موفقی از مدل همکاری بین شرکت‌های بزرگ و فعال در حوزه پژوهش و توسعه فناوری محسوب می‌شود و دستاوردهای ارائه شده از سوی مجموعه ما، بیانگر آن است که این مدل همکاری در کشور می‌تواند نتایج مثبتی را به همراه داشته باشد؛ به نحوی که با سرمایه‌گذاری مشترک شرکت‌های بزرگ، بدون شک اجرای پروژه‌های عظیم امکان‌پذیر خواهد بود. این مسئله به خوبی در شرکت دانش‌بنیان کاوشگران صنایع معدنی راشا با همکاری هفت شرکت بزرگ معدنی و فلزی کشور تحقق یافته است و ما برای اجرا و عملیاتی شدن دستاوردهای حاصل شده در مجموعه، نیازمند حمایت روزافزون این شرکت‌ها به ویژه هلدینگ سرمایه‌گذاری توسعه معادن و فلزات «ومعادن» هستیم. بر همین اساس امیدواریم با حمایت‌های این هلدینگ عظیم معدنی و فلزی در کشور، بتوانیم گام‌های مستحکم‌تری در مسیر اجرا و پیاده‌سازی پروژه‌ها و دستاوردهای ارزشمند خود برداریم و از تمامی ظرفیت‌های موجود در مسیر توسعه و پیشرفت استفاده کنیم.

وی در پایان یادآور شد: چشم‌انداز شرکت دانش‌بنیان کاوشگران صنایع معدنی راشا، تبدیل شدن به مرجع توسعه فناوری در بخش معدن و صنایع معدنی کشور است؛ بدین معنا که در تلاش هستیم راشا به انتخاب نخست همگان در زمینه توسعه فناوری‌های جدید و یا حل چالش‌های پیچیده‌ از مسیر فناوری در بخش معدن و صنایع معدنی تبدیل شود و بی‌شک این مهم با روند پیشرفت کنونی که ما با حمایت سهام‌داران محترم خود در پیش گرفته‌ایم، دست‌یافتنی خواهد بود.‌

منبع: فلزات آنلاین